Nueva generación de extendedoras Dynapac

Francisca María Cao Romo
Business Line Manager Road Construction Equipment
Atlas Copco S.A.E.

Hace ya más de cuatro años desde que Atlas Copco adquirió al fabricante de equipos de compactación y asfaltado Dynapac. Desde entonces Atlas Copco no ha cesado en su empeño por la innovación, por la aplicación de la experiencia de los clientes en el desarrollo de nuestros equipos y en su afán por seguir siendo el líder en todos los ámbitos, también en los equipos de construcción de carreteras Dynapac.

Más de tres años atrás, se planteó el proyecto para la fabricación una nueva gama de extendedoras innovadora con las mejores prestaciones y la mayor fiabilidad de las habidas en el mercado. Este nuevo propósito planteó la siguiente pregunta: ¿cuáles son los ingredientes para construir un ganador? la respuesta no se hizo esperar, fue clara, fue contundente: una base sólida, espíritu de equipo, ambición, I+D, estrategia, pasión, visión y la meta estaba clara: construir la mejor máquina del mercado.

La clave para conseguir esa meta: compartir experiencias con clientes de todo el mundo y escuchar sus expectativas. Y entonces comenzó el diseño y trazado de cada detalle de nuestra nueva extendedora. Se dedicaron más de 40.000 horas de desarrollo, 20.000 horas de pruebas, 15.000 kilogramos de acero, 10.000 piezas y 1.500 metros de cable, resultando en 10 avanzadas características y 3 patentes para nuestras extendedoras.

Una nueva gama de extendedoras subdividida en dos rangos: equipos sobre cadenas y equipos sobre ruedas. Un total de nueve extendedoras totalmente nuevas; seis sobre cadenas con anchura de trabajo de 2 metros hasta 14 metros y tres sobre ruedas con anchuras de trabajos de 2 metros hasta 9 metros. Una nueva generación de extendedoras con las más avanzadas prestaciones del mercado para asegurar un gran confort de operación, con la máxima disponibilidad del equipo y que, a su vez, ofrece significativos beneficios medioambientales. Los nuevos equipos se pueden clasificar de la siguiente manera:

Las características más reseñables son: una plataforma deslizante en la serie SD que da una visibilidad fuera de lo ordinario, un sistema de nivelación integrado en el control del equipo y un sistema de seguridad “Safe Impact System” en los rodillos delanteros, que asegura la aproximación y atraque del camión en la tolva de la máquina.

En cada una de las series, F y SD, existe la opción de tener tolva más larga y más ancha. Además, se ha aumentado la dimensión del transportador y se ha disminuido el grosor de la dirección del sinfín, lo que se traduce en una transferencia de material más suave a través de la extendedora con menor segregación y excelentes resultados de asfaltado.
Todo el control sobre la operación
Una de las maneras de lograr alta calidad de asfaltado es optimizar la ergonomía del diseño, de forma que los operarios tengan visibilidad continua y acceso confortable a los controles. Todas las máquinas tienen visibilidad total sobre todas y cada una de las áreas de trabajo (tolva, sinfín y regla). El nuevo panel de mandos ofrece al operario toda la información requerida de una forma clara e intuitiva. Todos los medidores están mostrados en el display en la serie SD – rpm, combustible, potencia, horómetro, etc., cambiando de menú en la pantalla del display con un simple toque de botón.

Maximizando la disponibilidad
Dynapac ha introducido en todos sus equipos un gran número de características a las nuevas series F y SD que hacen que las operaciones de servicio y mantenimiento sean rápidas y sencillas, asegurando la máxima disponibilidad de la extendedora, con menores tiempos muertos. Se ha puesto especial atención en el diseño para que sea muy eficaz a la hora de realizar operaciones de servicio, como la concentración de las bombas a un lado, reducción en el número de acoplamientos hidráulicos, lo que reduce el riesgo de fugas. Gracias al concepto modular, hay sólo 2 kits de servicio para todas las máquinas de la nueva generación de extendedoras (ya sean sobre orugas o sobre ruedas), de esta forma se reducen la inversión en inventario de repuestos.

Beneficios medioambientales
Una característica clave para Dynapac ha sido la de equipar sus motores con sistema eco-mode, que produce menos ruido, especialmente en la plataforma del operario. El ruido es asimismo reducido a través del uso de ventilador accionado hidráulicamente, separado del bloque del motor, que sólo trabaja cuando es requerido. De esta forma se consigue además reducir el consumo de combustible de manera considerable. Muchas otras nuevas prestaciones de las máquinas de la nueva generación de Dynapac suministran beneficios al medioambiente como la reducción de consumo de combustible o una operación más silenciosa. Mejoras en la eficiencia que han ahorrado potencia al motor en la operación, comparativamente con un modelo típico de ese rango de extendedoras. Lo que consecuentemente redunda en mejoras en los costes de operación y de reducción en las emisiones sonoras.

Equipos de Túneles
Scooptram ST7

La nueva pala Scooptram ST 7 no es sólo la mejor en cuanto a optimización de la productividad, además lo demuestra.

La nueva Pala - Scooptram ST7 - ha sido sometida a diferentes pruebas en la Mina de plomo y zinc de Lovisa, en Suecia Central, durante un periodo de casi un año, y ha superado todos las pruebas/test con los mejores resultados, ha conseguido un aumento espectacular de la productividad en las operaciones de carga, así como mejoras en el entorno de trabajo.

Trabajando durante más de 2.000 horas, se ha obtenido un aumento de la productividad del casi 100%, al pasar de dos cargas por turno, a casi cuatro. Además, lo que antes se conseguía con cuatro cargadoras en funcionamiento ahora se consigue sólo con una- la Scooptram ST7 -. Sin duda una gran máquina.

Datos técnicos * ST7
Recomendaciones ancho de la acumulación de 3,1 m
Capacidad de carga: 6.800 kg
Capacidad del cazo: 3,1 m3
Fuerza de arranque mecánica: 11,750 kg
Fuerza de arranque hidráulica: 13,350 kg
Peso operativo del vehículo: 19.300 kg
Longitud: 8620 mm
Altura, tejadillo/cabina: 2160 mm
Altura máximadel cazo, máx: 4710 mm
Anchura, 2.120 mm de vehículos ***
Norma motor diesel Cummins con motor diesel de QSB6.7 EPA Tier 3/EU Stage IIIA
Potencia a 2.200 rpm 144 kW/193hp
Dimensiones de los neumáticos: 17,5 R25 D2 X-Mina


Boomer XL3 D
Atlas Copco lanza un equipo de perforación con control directo para grandes túneles en proyectos de ingeniería civil.

El diseño del Boomer XL3 D, destinado a los usuarios que prefieren un sistema de control directo tradicional, se ha perfilado en torno a la seguridad, la ergonomía y la productividad. El Boomer XL3 D, además de un diseño moderno y atractivo, ofrece varias innovaciones.

Se ha puesto gran énfasis a la interacción entre operario y máquina. El espacio de trabajo es ahora menos ruidoso gracias al sistema de control mejorado, que tiene menos mangueras de alta presión cerca del operario.

La hidráulica del sistema de control también proporciona mayor precisión y sencillez. Ésto, junto con los nuevos paneles de control ergonómicos, representa una ventaja tanto para la seguridad como para la productividad. Los puntos de servicio de fácil acceso también son un aspecto importante del diseño ergonómico.

El equipo tiene una carrocería con homologación FOPS que también se puede equipar con un elevador vertical de 1100 mm para tener una excelente visibilidad de la zona de trabajo. La cabina opcional ofrece un alto grado de confort para el operario, con un nivel sonoro en su interior que no supera los 80 dB(A). Además, la unidad de aire acondicionado asegura un nivel de temperatura confortable.

Para reducir las emisiones de partículas y óxido de nitrógeno, el Boomer XL3 D está equipado con un eficiente motor Tier III.
Para lograr mayor productividad y precisión, el equipo también está preparado para el FAM 3 (medición del ángulo de avance) opcional. En palabras de Mathias Edhammer, jefe de equipos de perforación frontal de Atlas Copco, este sistema ayuda al operario a perforar con precisión conforme a un plan, lo que da como resultado una sobreexcavación y subexcavación considerablemente menores, además de permitir unas pegas más largas.

El Boomer XL3 D se puede equipar con una amplia gama de potentes y fiables martillos para diferentes condiciones geológicas, incluidos los contrastados COP 1638, COP 1838 y el potente COP 2238.


Exploración y Geotécnia Terranox
Desde GDE anunciamos el lanzamiento oficial de la nueva gama de martillos en fondo para geotecnia Terranox. Estos martillos están especialmente diseñados para aplicaciones de geotecnia donde la perforación segura y fiable es de suma importancia, incluso más que la velocidad de perforación. En gran cantidad de obras urbanas, el uso de equipos de alta presión para alto rendimiento están restringidos debido al riesgo de daño a estructuras cercanas. Los martillos Terranox han sido desarrollados para un rendimiento óptimo para operaciones de baja presión. En combinación con nuestros conocidos sistemas de perforación con tubería de revestimiento, Symmetrix, Elemex y ODEX junto con los carros de perforación Mustang y equipos de inyección Unigrout, podemos ofrecer una solución global para las aplicaciones de geotecnia y cimentación.

Los martillos Terranox son resistentes y fiables y cuentan con un diseño de zanco que encaja perfectamente con las bocas standard utilizadas en geotecnia de modelo DHD. Buscando aumentar la vida del martillo y disminuir el coste de operación algunos martillos vienen equipados con camisa reversible. Todos los martillos, para conseguir un óptimo rendimiento y un barreno limpio, vienen equipados con válvulas de plástico para poder regular el consumo y presión de aire en cada aplicación.

ELEMEX, nueva solución de Symmetrix para pilotes y micropilotes en áreas sensibles
La perforación con tubería de revestimiento es uno de los métodos más populares para la perforación de pilotes en zonas urbanas. Hoy en día crece el interés de utilizar métodos de martillo en fondo para trabajos de cimentación. A la vez también crece la preocupación y cuidado del uso de aire comprimido por el daño que podría causar en estructuras cercanas debido a pérdidas de aire o sobreperforación. Con el objeto de superar este reto, Atlas Copco ha desarrollado un nuevo sistema que es un orgullo presentar; ELEMEX, sistema de perforación con revestimiento y control de barrido.

El uso del martillo en fondo para trabajos de cimentación proporciona múltiples beneficios; alta productividad, barrenos rectos y capacidad de perforar grandes profundidades, tan sólo por mencionar algunas de ellas. Sin embargo, cuando estamos trabajando cerca de cimentaciones ya existentes el método plantea un gran desafío – controlar el movimiento del detritus dentro del barreno con el aire comprimido.

El caudal necesario de aire comprimido para evacuar el detritus hasta la superficie de una forma eficaz puede ser muy grande, pero no debe escapar hacia el terreno circundante o remover en exceso el suelo. Esto es todavía más importante en condiciones de terreno sensibles. En arcillas, el aire comprimido puede escapar hacia cimentaciones próximas ya existentes y debilitar la adhesión entre el terreno y los elementos de carga.

Esto trae un riesgo de asentamientos súbitos. En arenas, un barrido excesivo puede desconsolidar el terreno, disminuir la capacidad de fricción de los pilotes o micros existentes, que a su vez podría causar pandeo de pilotes y asentamientos.

El control del aire de barrido, exige mucho, tanto al perforista como al sistema de perforación en sí mismo. Los sistemas convencionales introducen directamente el aire en el terreno, que es una característica derivada de las aplicaciones de perforación donde la formación rocosa exige la mayor cantidad de aire posible para una limpieza de barreno eficaz. Sin embargo, en condiciones de perforación con tubería de revestimiento, el barrido debe ser de la intensidad justa para elevar el detritus hasta fuera del barreno, pero no mayor.

Autoperforantes MAI Atlas Copco
Ejecución de micropilotes mediante el uso de auto-perforantes MAI: utilizando boca perdida la instalación del perno MAI es continua sin necesidad de extracción hasta alcanzar la profundidad deseada. Para un micro de 12-15 m es muy fácil conectar barras estándar de 3 m o 4m.

Están fabricados a partir de tubos de acero de acuerdo con la norma EN 10083-1, la barra MAI está laminada en frío para conformar un perfil de rosca estándar (R32-R51 y T76).

Los pernos MAI pueden instalarse en una gran variedad de suelos y terrenos (tales como arenas, gravas, terrenos no consolidados, terrenos pedregosos, escolleras, etc) preferentemente en las zonas en las que la perforación tiene que ejecutarse encamisada. El anclaje MAI es aplicable tanto en terreno cohesivo como no cohesivo.

El transporte de los pernos MAI al lugar de trabajo así como su manejo es seguro y económico, ya que la longitud más usual es de 3m o 4m. Mediante el uso de manguitos permite la ejecución de micropilotes por encima de 15m de profundidad, dependiendo de la geología del terreno. Existe también la posibilidad de perforación e inyección de lechada simultanea.

Excore – éxito seguro en la recuperación de testigo
El éxito de un sondeo de exploración depende de la eficiencia de los equipos de perforación. Para satisfacer esta demanda, Atlas Copco ha desarrollado la nueva gama de coronas de diamante Excore™, última tecnología en perforación diamantina. Atlas Copco ha combinado sus más de 100 años de experiencia de campo con la más adelantada tecnología de investigación e innovación para desarrollar una corona de diamante que va a revolucionar la exploración minera. Excore™ proporciona una perforación más rápida, mayor vida útil de la corona para una amplia gama de condiciones de perforación y formaciones rocosas.

Esto significa un menor número de coronas necesarias para realizar cada trabajo, tanto para perforar como para almacenar en stock aumentando así la productividad de la operación completa, desde el momento de la compra hasta la recuperación del testigo.

Excore™ de Atlas Copco es la nueva serie de coronas de diamante de alta gama ya disponibles en el mercado, una corona que destaca por su calidad, durabilidad, velocidad de perforación y fuerza.

Martillo en Fondo
Martillos en Fondo Secoroc QL

Características técnicas de la Gama QL
Durante muchos años, los martillos Atlas Copco Secoroc QL han sido reconocidos como los líderes del mercado de martillos en fondo. Su ciclo de aire es único: la válvula hibrida que proporciona potencia al pistón a lo largo de un 80% de su carrera, contra el 50% o menos en los martillos sin válvula. Está válvula no-metálica, que es el corazón del Ciclo de Aire “Quantum Leap”, controla el flujo de aire.

La gama QL comprende los siguientes martillos
QL340, QL50/55, QL60/65, QL80, QL120 y QL200

Secoroc COP 44 Gold
Con la llegada de este nuevo martillo en fondo, ofrecemos la posibilidad de perforación de barrenos de 110 mm a 130 mm (45/6" a 51/8") de diámetro, con una gran rentabilidad, gacias a su bajo consumo. Además, los modernos equipos de perforación de alta presión pueden aprovechar todas las ventajas del martillo Secoroc COP 44 Gold gracias a que puede soportar una presión nominal de 35 bar.

Mayor vida útil
Los martillos Secoroc COP Gold están dirigidos al mercado de perforación de producción donde la eficiencia, la productividad, la fiabilidad y la durabilidad son esenciales. Por eso están exentos de mantenimiento y tienen una vida útil un 10-15% mayor que los martillos equivalentes. Además, en lugar de comprar un martillo nuevo, puede reacondicionar su martillo Secoroc COP Gold (hasta tres veces) usando el COP Gold E-kit y restablecer las prestaciones originales por una fracción del coste.

Martillos QLX
Los martillos Secoroc TD pasan a ser llamados QLX – La solución óptima para las condiciones más exigentes.

Las principales características de la gama de martillos QLX:
- Mejora de la fiabilidad.
- Incremento de la productividad
- Fácil mantenimiento
- Uso del concepto “Kit de mantenimiento”

Kit básico de servicio.

Powercrusher Equipos móviles de trituración y cribado

TRITURACIÓN CON MACHACADORA DE MANDÍBULAS
Powercrusher cuenta con equipos móviles sobre cadenas con machacadora de mandíbulas, molino impactor y triturador de cono. En lo que respecta a las machacadoras de mandíbulas, se comercializan 4 modelos, diseñados para operar en condiciones extremas.
Todos ellos incorporan “Movimiento Quattro”, un sistema por el que el balanceo de las mandíbulas tiene un mayor movimiento vertical en forma de 8, consiguiéndose menos bloqueos y un desgaste más homogéneo sobre las dos caras de la mandíbula. Esto se debe a que el proceso de trituración comienza en la parte superior de la cámara, y no se concentra únicamente en la sección inferior, consiguiendo una mayor capacidad y una reducción del 31% de material sin aristas.
TRITURACIÓN CON MOLINO IMPACTOR
La actual gama de grupos móviles de trituración por impacto la forman 6 unidades. Se trata de máquinas robustas construidas para trabajar en las más extremas condiciones y obtener grandes producciones. Son capaces de trabajar como unidades primarias, aceptando material de gran tamaño; en trabajos de reciclado; y con materiales blandos, alcanzando excelentes resultados.

La geometría conseguida por las unidades de Atlas Copco, con la situación del rotor, las barras de impacto y las placas de choque, consiguen un producto acabado de primera clase, alcanzando un alto nivel de reducción y un gran rendimiento.

TRITURACIÓN CON CONO
Con un modelo en la actualidad y otros en desarrollo, esta línea se caracteriza por su excelente capacidad, su polivalente diseño para la aceptación de todo tipo de tamaños, la cubicidad del producto previo a la trituración. Para el cambio de los revestimientos desgastados, solo es necesario retirar las tapas superiores y no el bastidor inferior completo, reduciendo el tiempo de inactividad. De esta manera, el sistema de ajuste no está expuesto al polvo y la suciedad durante las labores de intercambio. El sistema de ajuste está atornillado y no está mantenido en la posición por los cilindros hidráulicos, reduciendo, de esta forma, el mantenimiento.
EQUIPOS MÓVILES DE CLASIFICACIÓN
La gama está compuesta por 5 modelos, incluyendo cintas transportadoras de los equipos móviles de trituración y las precribas independientes para su ubicación bajo el alimentador.
Las cribas Atlas Copco Powercrusher son compactas, con una alta eficiencia de cribado, haciéndolas perfectas para canteras, minas y contratistas.
Pueden ser utilizadas en combinación con grupos móviles de trituración o pueden ser alimentadas independientemente por una cargadora.