Moldtech cuenta actualmente con más de veinte equipos MT20 para la fabricación de marcos de hormigón semi seco instalados en 4 continentes. La MT20 es el resultado de años de estudio y análisis del actual mercado de marcos prefabricados en hormigón semi seco.

La mayoría de las instalaciones actuales de producción de marcos cuentan con grandes maquinas en fosos de costosas obras civiles. Además, por cada medida de marco a producir la empresa prefabricadora debe disponer de un sin fin de moldes para proveer al mercado de las medidas demandadas por las construcciones civiles y de infraestructuras.

Es por ello por lo que años atrás, Moldtech decidió diseñar un sistema que simplifique el proceso de producción de marcos, no solo técnicamente, sino que también elimina las costosas obras civiles de los fosos.

Fruto de este análisis y desarrollo tecnológico es la MT20, una máquina compuesta por un molde modular para producir piezas de diversas medidas comprendidas entre 1,5 x 1,5 hasta 3 x 4 metros de sección. El equipo se complementa con un conjunto de 10 bases de trabajo, también modulares; y un novedoso sistema de prensado hidráulico y vibración eléctrica, que actuando en conjunto permite que el producto final tenga una inigualable calidad de acabado.

Para lograr un sistema de alta precisión, que combine una amplia variedad de medidas marcos a producir, todo el molde está diseñado con herramientas CAD-CAM de última generación, sus paneles modulares laterales conformados en acero de alta resistencia, y las bases están mecanizadas en centros de mecanizado CNC, logrando de esta forma cumplir con las más estrictas normativas internacionales.

Además de modularidad, adaptabilidad dimensional y de no requerir obras civiles ni de construcción de fosos, la MT20 permite producir al aire libre o a pie de obra sobre una losa de fundación sobre el terreno natural, y una vez terminada la obra desplazar el equipo a su nuevo destino. Esta particularidad hace de la MT20 una máquina muy competitiva, que logra reducir a cero el coste de la logística de los marcos prefabricados en hormigón.

Sistema MT20 para marcos vibroprensados

Diseñado para permitir una producción continua de marcos prefabricados de hormigón de diferentes dimensiones y espesores.

Este equipo está diseñado para la alta productividad de marcos prefabricados de hormigón, debido a que permite el uso de hormigón semi-seco vibro-prensado (dry cast).

Este equipo consiste en el ensamblado de un encofrado interior y otro exterior sobre una misma base, a la que se anclan mediante un conjunto de grapas hidráulicas.

Tanto los dos encofrados como la base tienen un diseño modular, que permite el ensamblado de más o menos elementos para producir marcos prefabricados en diferentes dimensiones, generalmente hasta 3x3m. También es posible producir diferentes espesores con el mismo sistema, según los elementos que se ensamblen en el encofrado exterior.

El ensamblado de los diferentes módulos de encofrado y bastidor se realiza de forma manual mediante uniones tornillo-tuerca. Los costados o bridas de unión de los paneles de encofrado son mecanizados, lo que garantiza la estanqueidad del conjunto de molde.

Paralelamente, el molde cuenta con un bastidor que es configurable de la misma forma que los elementos ya descritos. A este bastidor se fija el marco de prensado y se enganchan los encofrados interior y exterior.

Como sistema de compactado, el molde cuenta con una serie de vibradores eléctricos de frecuencia ajustable. Mediante un cuadro de mandos móvil, se puede variar dicha frecuencia y seleccionar los vibradores más oportunos en cada fase del llenado.

El proceso de producción comienza tras disponer un conjunto de bases con la correspondiente armadura y aplicar desencofrante a todas las superficies que van a contactar con el hormigón. Se lleva el conjunto de unidad de prensado, encofrado interior y encofrado exterior sobre la primera base y se activan todos los sistemas de bloqueo desde el cuadro eléctrico de la unidad hidráulica.

A continuación, se procede a verter progresivamente la cantidad requerida de hormigón, al tiempo que se activan secuencialmente los vibradores eléctricos para aplicar vibración con diferentes frecuencias. Una vez se completa el vertido del hormigón, se realiza la operación de prensado complementándola con la vibración.

Finalmente, se desactivan los anclajes hidráulicos y se iza el bastidor de prensado junto con los encofrados interior y exterior, quedando la pieza de hormigón acabada sobre la base. Tras una cantidad de horas que dependerá de la calidad del cemento y la mezcla utilizados, el marco prefabricado de hormigón habrá endurecido y ya se podrá manipular para su acopio.

El proceso de producción se repite en las otras bases. Este sistema permite una producción continua y las fábricas usuarias han logrado producir hasta 10 unidades por turno de trabajo de 8 horas cuando se utiliza una formulación de hormigón optimizada y la mano de obra está cualificada.