La evolución de los circuitos de molienda, hasta llegar a los actuales, ha sido relativamente rápida durante los últimos 50 años, y ahora posiblemente estamos llegando al final de la escalada de tamaño de los molinos y sus equipos auxiliares como bombas centrífugas e hidrociclones. El trabajo que se presenta a continuación da un repaso histórico a la evolución de los circuitos de molienda, formados por molinos y clasificadores.

1.- Introducción

Vivimos en un mundo, donde pareciera que no nos fuese permitido mirar a derecha e izquierda, tan sólo hacia delante tratando de alcanzar sin pérdida de tiempo el objetivo final.
A menudo ésta equivocada forma de atender la vida nos conduce al lugar equivocado, no permitiéndonos percibir mejores alternativas que posiblemente surgieron en el camino.

En términos de ingeniería, con frecuencia resolvemos de un modo mecánico, siguiendo costumbres y pautas establecidas técnicamente reconocidas y aceptadas, sin un estudio minucioso del problema -sin contemplar los alrededores- tal y como recoge un refrán viejo y sabio, “Los árboles no nos dejan ver el bosque” La evolución de los circuitos de molienda, hasta llegar a los actuales, ha sido relativamente rápida durante los últimos 50 años, y ahora posiblemente estamos llegando al final de la escalada de tamaño de los molinos y sus equipos auxiliares como bombas centrífugas e hidrociclones.

El trabajo que se presenta a continuación da un repaso histórico a la evolución de los circuitos de molienda, formados por molinos y clasificadores.

2.-Los primeros pasos

Los procesos gravimétricos de concentración antecedieron al proceso de flotación, y en consecuencia las necesidades de molienda en cuanto al grado de finura fueron menores. Además los minerales brutos tratados hace años eran mucho más ricos que los actuales y por ello los tamaños de liberación eran superiores. Los minerales después de la etapa de trituración, con tamaños medios en el entorno de los 15 mm eran enriquecidos mediante jigs, o canaletas en el caso del oro, y solamente se sometían a un grado mayor de reducción de tamaño los preconcentrados obtenidos de estas primeras etapas gravimétricas; a menudo esta molienda se realizaba en lotes, e incluso manualmente.

2.1 Circuitos abiertos
Al escasear los minerales ricos y nobles fue preciso reducir el tamaño de liberación obtenido en la molienda, la cual se realizaba con molinos de barras en circuito abierto.

El producto molido con tamaños medios de 5 mm era enriquecido mediante jigs más evolucionados para el tratamiento de partículas finas, mesas de sacudidas y espirales concentradoras tipo Humphrey, entre otros equipos.

A medida que aumentó la dificultad de tratamiento, se hizo necesaria una molienda más fina, con bolas, combinándose ambos tipos de molinos, barrasbolas.

La descarga del molino de barras entraba directamente, como alimentación, al molino de bolas y la descarga del molino de bolas era enviada a la etapa siguiente de concentración, bien gravimétrica ó por flotación.

2.2 Circuitos cerrados,
Los procesos de flotación son mucho más sensibles a la dispersión del tamaño de partícula, tanto desde el punto de vista mecánico como metalúrgico, por lo que a medida que se extendió esta vía de concentración se hizo imprescindible el control del tamaño de molienda, dando lugar al nacimiento de los circuitos cerrados, con la inclusión de un clasificador que “fiscalizaba” el tamaño que finalmente debía enviarse a la etapa de concentración.

La necesidad de controlar el tamaño de las partículas enviadas desde la molienda hasta la etapa de concentración, obligó a introducir un clasificador entre ambas etapas, de modo que este clasificaba el producto entregado por la molienda, produciendo una fracción fina del tamaño requerido, y una fracción gruesa que retornaba a la cabeza del circuito de molienda cerrando así el circuito.

El clasificador más empleado en los comienzos fue el de rastrillo, del que todavía existen algunos ejemplares en operación en Sudamérica.

El mantenimiento de estos equipos debido a su complejo mecanismo en base a platos excéntricos, bielas y tirantes para transformar un movimiento rotativo en uno lineal alternativo era muy elevado, y por ello fueron sustituidos por los clasificadores de espiral, helicoidales, de tornillo, o de gusano, que por todos estos nombres se les conoce.

Posiblemente el nombre más adecuado sería tornillo de Arquímedes, pues al parecer este científico, sabio y filósofo griego, fue su creador.

Tanto en uno como en otro tipo, el principio operativo es la sedimentación de las partículas sólidas en el seno de un líquido por la acción de la gravedad, variando únicamente el dispositivo de extracción del material sedimentado; nadie dudará que de este tema precisamente el Sr. Arquímedes sabía “un rato”; todos seguimos estudiando su famoso principio “Todo cuerpo sumergido en un fluido....”.

La descarga del molino de bolas se introducía en el clasificador aportando además el caudal mínimo de agua necesario para facilitar el movimiento de la pulpa dentro del mismo, al mismo tiempo que al diluir se facilitaba la sedimentación en la vasija del clasificador, que llamaremos "mecánico” para diferenciarlo de los hidrociclones de los que se hablará posteriormente.

En los circuitos barras-bolas, la descarga del molino de barras entraba directamente al molino de bolas; por lo cual este tipo de circuito recibe el nombre de circuito directo; juntándose con la fracción gruesa obtenida del clasificador, formando lo que conocemos como alimentación compuesta.

A veces la descarga, fracción gruesa, del clasificador era conducida a un tercer molino, cuya descarga podía ser enviada directamente a la etapa de concentración, quedando así en circuito abierto, o bien era reciclada al clasificador, formando así un segundo circuito cerrado con el mismo clasificador.

Excepcionalmente el tercer molino trabajaba en circuito cerrado con un segundo clasificador, tratando de evitar al máximo la sobremolienda, muy negativa en la molienda de minerales blandos y friables como el plomo, estaño, wolframio, etc.

Normalmente la concentración de sólidos en las pulpas de descarga de los molinos oscila entre el 60% y 80% en peso, por lo que considerando repartos de masa normales en el clasificador se obtenían flujos de rebose con concentraciones del orden de 40- 50%. Los equipos de flotación operaban generalmente en rangos de concentraciones del 25% al 40%, por lo cual se añadía agua de dilución en el rebose del clasificador, previamente a su entrada a la flotación para ajustar a la concentración requerida.

3.-Plantas de medio y gran tonelaje

Después de la segunda guerra mundial, la expansión industrial en la década de los 50, provoca un aumento de la demanda de los metales primarios como el hierro, cobre, plomo y zinc que trae como consecuencia el aumento de capacidad de las plantas de tratamiento y consiguientemente de sus circuitos de molienda. Este aumento se obtenía aumentando el número de secciones o líneas de molienda, todas ellas constituidas por circuitos barras-bolas con molinos de relativamente pequeño tamaño, entre 2,0 m y 2,5 m de diámetro.

Se llegaron a construir plantas con hasta 12 o 15 líneas; un ejemplo todavía vigente podría ser el concentrador Sewell de la División El Teniente de Codelco Chile.

Las elevadas inversiones en infraestructura y el enorme espacio necesario para albergar tantas líneas, obligaron a aumentar el tamaño de los molinos reduciendo así el número de secciones, y con ello el volumen de los edificios.

El tamaño de los molinos creció hasta alcanzar el límite físico de los molinos de barras impuesto por la longitud máxima de las barras, sin que éstas pierdan su rectitud. Las dimensiones límite pueden establecerse en unos 6 m de longitud y unos 4 m de diámetro, con potencias del orden de 1.500 kW.

A menudo la descarga del molino de barras se dividía en dos para trabajar en conjunto con dos molinos de bolas independientes, cada uno de ellos en circuito cerrado con su clasificador; en ocasiones un molino de barras alimentaba a tres molinos de bolas, un ejemplo podría ser el concentrador de la División Andina de Codelco Chile, o el concentrador Toquepala, de Southern Perú.

3.1 Hidrociclones

Los clasificadores mecánicos empleados eran instalados en sentido contrario al molino de bolas, de modo que la descarga gruesa de estos era introducida en el molino de bolas, cumpliendo el clasificador dos funciones, la supuesta de clasificar y la añadida de transportar la fracción gruesa hasta la boca del molino de bolas.

A medida que aumentaba el tamaño del molino lo hacía el tamaño de los clasificadores, el espacio requerido por éstos, su complejidad mecánica, su peso y consiguientemente su costo.

Además dadas las longitudes y diámetros de los molinos de bolas de gran tamaño, era imposible, dada la inclinación ascendente limitada de los clasificadores, alcanzar la boca del molino, precisándose un bombeo adicional para conducir la fracción gruesa del clasificador al molino. Todas estas razones provocan el advenimiento del hidrociclón como clasificador “convencional”, dando fin al reinado de los clasificadores mecánicos.

La ausencia de limitación en el tamaño del molino de bolas nos lleva hasta tamaños de 6 m de diámetro y longitudes de 9 m, con accionamientos del orden de 5.000 kW de potencia.

Una vez alcanzado este nuevo límite, surgen de nuevo las plantas de molienda con varias líneas formadas con circuitos barras-bolas, en directo, es decir con la descarga del barras entrando directamente al molino o molinos de bolas; un ejemplo podría ser el concentrador de la División Chuquicamata, de Codelco Chile.

Los molinos de bolas no se ven afectados por la limitación de tamaño y por esta razón empiezan a surgir circuitos constituidos exclusivamente por molinos de bolas.

El tipo de triturador de cono empleado es el comúnmente conocido como de “cabeza corta” debido al mayor ángulo de su “nuez” o cabeza de trituración, que le confiere una menor altura frente a las cabezas convencionales o “estándar”.

Se empieza a generalizar el empleo como primario, del triturador giratorio que por su mayor factor de reducción permitía simplificar las etapas de trituración posteriores.

Así mismo la capacidad de tratamiento de estos trituradores “monstruos” pasaba a ser de miles de toneladas a la hora en vez de cientos de toneladas como era el caso de las machacadoras de mandíbulas que habían alcanzado su tamaño límite de 2,0 m x 1,6 m de boca; en el tiempo estaríamos situados en la década de los 70.

Como consecuencia de los avances en la trituración la alimentación a los molinos de barras es más fina de lo usual, y por ello igualmente la descarga de los mismos conteniendo un importante porcentaje de partículas inferiores al tamaño final deseado. Estas partículas finas una vez entran al molino de bolas son sobremolidas dando lugar a una producción elevada de partículas ultrafinas difíciles de recuperar en la flotación y que además causan problemas de filtración en los concentrados finales, y de sedimentación en los estériles.

Surge así el circuito inverso, llamado así no porque se invierta nada sino simplemente para distinguirlo del directo. La descarga del molino de barras es conducida junto con la descarga del bolas al clasificador, y la fracción gruesa del clasificador es en este caso la alimentación al molino de bolas obteniéndose así un circuito cerrado para ambos molinos.

Este tipo de circuitos permite disminuir considerablemente la carga de alimentación al molino de bolas, amén de las ventajas antes mencionadas de reducción del efecto de sobremolienda, y esto en general puede traducirse en un aumento de la capacidad de tratamiento del circuito.

Al estar formados estos circuitos por molinos de barras y tener estos un tamaño límite, las capacidades no son muy elevadas y en general la etapa de clasificación está constituida bien con uno o dos hidrociclones de 650 mm de diámetro, o con tres o cuatro de 500 mm, dependiendo del tamaño final deseado, k80 que suele ser del orden de 150/300 m.

En raras ocasiones la clasificación se realiza con ciclones más pequeños y lógicamente en mayor número, a excepción claro está de los circuitos de remolienda, donde se emplean generalmente ciclones de 150 mm a 375 mm de diámetro, dado el tamaño de partícula deseado que suele ser de 38/53 m.

3.2 Hidrociclones de fondo plano

A mediados de los 80 como consecuencia de la crisis petrolífera, cae el precio de los metales y los productores se ven forzados a reducir sus costos de operación.
El aumento de la capacidad de molienda de las plantas procesando minerales de alta ley resulta rentable, ya que la pérdida de recuperación al moler más grueso se ve compensada con el aumento de capacidad, es decir en definitiva se produce más metal. Elevando el tamaño de molienda, se aumenta su capacidad con mínimas inversiones en la molienda, siendo tan sólo necesario aumentar el volumen de flotación, lo cual representaba una inversión reducida frente a las inversiones que se requerirían en la molienda.

Para moler más grueso resulta imprescindible elevar el tamaño de corte en los hidrociclones, lo cual se consigue simplemente aumentando la concentración de sólidos en su alimentación, mediante el aumento de tonelaje y la reducción simultánea de agua. Esto también permite reducir el caudal de pulpa entrando a flotación con lo cual las ampliaciones en celdas son también menores.

En definitiva se llega a una situación extraña donde hidrociclones de un cierto tamaño, por ejemplo 500 mm, operando en condiciones desfavorables alcanzan el corte que darían hidrociclones de tamaño superior, por ejemplo de 650 mm de diámetro, pues es de todos conocido que el corte de un hidrociclón, aumenta exponencialmente con el aumento de la concentración de sólidos.

Tratando además de "rizar el rizo” se aumentan los diámetros de las toberas de rebose y se baja la presión de operación, buscando por cualquier medio elevar el tamaño de corte, .... todo es válido. En estas condiciones la eficiencia de clasificación disminuye, pero sin apenas inversión se ha alcanzado el objetivo, aumentar el tamaño de molienda y consiguientemente la capacidad.

Aparece en escena el hidrociclón de fondo plano, de diseño diferente, totalmente cilíndrico y acabado en un fondo prácticamente horizontal.

Esta configuración, desarrollada por el profesor Helmut Trawinski para ampliar el rango de tamaños de corte de los hidrociclones, permite alcanzar con un determinado hidrociclón cortes que se obtendrían con ciclones de diámetro superior.

En resumen este diseño permite que un ciclón por ejemplo de 500 mm realice el corte de un ciclón de 650 mm o mayor, pero lo que es importante de modo natural, sin necesidad de forzar los parámetros operativos, es decir operando con una alta eficiencia, figuras 6a y 6b.

En varios circuitos de molienda, ciclones convencionales cónicos de 500 mm y de 650 mm son remplazados por hidrociclones de fondo plano de 400 mm y 500 mm, que al operar con una mayor eficiencia permiten bien recuperar el tamaño de corte perdido sin perder capacidad de molienda, o bien aumentar la capacidad de molienda, manteniendo el tamaño de corte.

Cambios de posición en los hidrociclones, tratando de llevarlos cerca de la posición horizontal, tienen también lugar, como resultado de la búsqueda de tamaños de corte mayores o aumentos de capacidad.

Por supuesto también hubiera sido posible reemplazar los ciclones con otros de mayor tamaño, como se hizo en varias plantas, pero esto eliminaría una de las ventajas operativas de los hidrociclones, la flexibilidad. Como siempre hay gustos para todo, y hay operadores que prefieren circuitos con el menor número de ciclones, y yendo al límite un solo hidrociclón por cada sección de molienda, lo que es posible en plantas de medio tonelaje.

Otros operadores prefieren disponer de al menos cuatro ciclones para variando el número de unidades en operación, ajustarse a las variaciones de tratamiento, causadas por diferencias en la dureza y granulometría del mineral.

En secciones de bajo tonelaje, donde por razones de capacidad sólo se puede instalar un hidrociclón, lógicamente de tamaño inferior al que sería conveniente para alcanzar un corte grueso, la aplicación del hidrociclón de fondo plano resulta determinante, siendo posible operar con hidrociclones de diámetros inferiores a 375 mm pero con tamaños de corte equivalentes a los que se obtendrían con ciclones de diámetro superior, 500 mm o mayores.

Obviamente las plantas de nueva construcción ya son diseñadas con hidrociclones de mayor tamaño, de acuerdo a las necesidades de molienda establecidas, surgiendo el hidrociclón de 650 mm e incluso superior como el tamaño estándar en las plantas de cobre de última instalación, especialmente en las plantas de molienda autógena y semiautógena.

Afortunadamente para los ingenieros de proceso la naturaleza es variada y los minerales cambian no sólo en base a su localización horizontal, sino también a su situación vertical, lo que significa que el tamaño de liberación cambia de un continente a otro y en un mismo yacimiento en base a su profundidad.

Mientras que en el continente americano los tamaños de molienda suelen ser del orden de 200/300 m en el viejo continente, Europa, suelen ser la décima parte 20/30 m, y lógicamente esto obliga a emplear ciclones de pequeño diámetro, inferiores a 250 mm. Un ejemplo típico sería las plantas españolas y portuguesas tratando los sulfuros complejos de la faja pirítica ibérica, figura 7.

Los sulfuros complejos con contenidos económicos; es un decir; de mineral de cobre, plomo, zinc, plata y oro, requieren un tamaño de liberación en el entorno de las 10/20 m, lo que obliga a realizar complejos circuitos de molienda, con varias etapas de molinos e hidrociclones.

Los circuitos de flotación son también complejos, requiriéndose una flotación diferencial donde se va flotando el cobre, el plomo, el zinc y la pirita sucesivamente. En este panorama, la clasificación en la molienda juega un papel importantísimo tratando de obtener un producto suficientemente fino para poder separar las especies en la flotación diferencial, pero produciendo el menor número de ultrafinos que por falta de selectividad se perderían y complicarían además las etapas finales de sedimentación y filtración.

4. La molienda autógena

y semiautógena A principios de los años 80 aparece en escena la molienda semiautógena, SAG, y la autógena, AG, buscando principalmente reducir los costos operativos al reducirse o eliminarse el consumo de los medios de molienda, e igualmente la potencia absorbida por los molinos.

La trituración queda reducida a una sola etapa, en general con un triturador primario de cono con admisión de hasta 1.500 mm, que entrega a la molienda un producto < 200 mm. Una vez solventados los problemas mecánicos y operativos de estos nuevos molinos, como la estabilidad de operación y la rotura de blindajes entre otros problemas, da comienzo de nuevo una escalada en los tamaños de molinos que no ha parado hasta la fecha, habiéndose alcanzado diámetros de hasta 12 m.

El desarrollo de la molienda autógena ha sido menos impetuoso, debido quizás al requerir estos molinos características específicas del mineral a moler, que limitan su aplicación.

Mientras que los molinos SAG pueden operar prácticamente con cualquier tipo de mineral al contar con una cierta carga de bolas y trabajan en circuito con un molino secundario de bolas, la molienda autógena total opera con dos molinos autógenos, un primario de terrones, “lumps”, y un secundario de guijarros, “pebbles”, y está condicionada por la molturabilidad del mineral.

Ambos tipos de molienda producen una fracción llamada “crítica” que debe ser triturada en un molino de cono para evitar la sobrecarga del molino primario que de otro modo provocaría la recirculación de este tamaño crítico.

En general este tamaño crítico, es mucho más crítico, valga la redundancia, en la molienda autógena por lo que la etapa de trituración es prácticamente imprescindible.

En la molienda SAG, a menudo estos tamaños críticos pueden ser tolerados por el molino secundario.

En cualquier caso la descarga de los molinos AG o SAG debe ser clasificada en dos o tres fracciones, mediante cribas vibrantes que suelen ser dotadas de vibración lineal y de disposición horizontal, tratando de reducir la altura de la instalación, ya que el molino descarga directamente sobre la criba y la fracción fina con el agua de molienda debe ser recogida con un grupo de bombeo instalado debajo de la criba, lo cual obliga a costosas obras civiles.

En ocasiones, para reducir la altura de las fundaciones, la descarga del molino SAG o AG es bombeada directamente hasta la criba de clasificación, colocándose ésta sobre la boca de alimentación del molino, reduciendo así la altura de las fundaciones.

No es tarea sencilla, la elección de la criba, ya que por un lado debe clasificar a un tamaño relativamente fino, entre 3 mm y 12 mm y por otro recibe tonelajes de importancia.

Además la superficie de cribado debe ser lo más resistente posible a la abrasión para maximizar la disponibilidad de este equipo, lo que obliga al empleo de elastómeros, con menor superficie libre de paso que las mallas de acero. Es un trabajo duro, con frecuencia no muy valorado al momento del diseño, y que ha sido causa de grandes “meteduras de pata”, disminuyendo la disponibilidad del circuito de molienda por un equipo que puede ser considerado como una inversión menor.

La fracción fina obtenida en la criba, junto con la descarga del molino de bolas secundario en el caso de una molienda SAG o del molino de guijarros “pebbles” en el caso de molienda AG debe ser clasificada para cerrar el circuito.

Esta clasificación se realiza con hidrociclones de gran diámetro que dados los grandes tonelajes de tratamiento de este tipo de circuitos, deben montarse en gran número dando lugar a enormes baterías o grupos de hidrociclonado.

El tamaño máximo de partícula que reciben estos ciclones llega en ocasiones hasta 12 mm, por lo que para evitar obstrucciones en las toberas de alimentación estas deben tener una gran sección de paso, y consiguientemente para asegurar un corte fino deben ser combinadas con toberas de rebose de pequeñas dimensiones.

Además, dado el tamaño de partículas, los materiales a emplear en la construcción deben resistir no sólo la abrasión sino los cortes e impactos creados por las partículas gruesas.

Los hidrociclones comúnmente empleados tienen diámetros de 625 mm o mayores, aunque en ocasiones dependiendo del tamaño de corte pueden ser de 500 mm. Últimamente se están utilizando ciclones de mayor diámetro y elevada capacidad, buscando reducir el número de unidades en operación.

5. El momento actual de la molienda

Los proyectos mineros realizados en la última década, están en su mayoría basados en molienda autógena o semiautógena, siendo esta última la que mayores capacidades unitarias de tratamiento ha alcanzado.

Los monstruosos molinos SAG de 12 m de diámetro y más de 20 MW de potencia, permiten alcanzar capacidades del orden de 2.000 t/h, valores bastante lejanos de las 10 t/h que se obtenían con los “molinillos” de 2 m de diámetro y 200 kW, figura 10.

Estos molinos “gigantes” tanto autógenos y semiautógenos como de bolas presentan grandes problemas de diseño, no sólo en lo que respecta a su estructura mecánica sino también al modo de aplicar la enorme potencia requerida para su accionamiento. Las últimas generaciones de molinos, diseñados con la ayuda de potentes ordenadores y programas basados en cálculo por elementos finitos, presentan notables diferencias con sus predecesores los molinos simplemente “grandes”.

El motor eléctrico está construido sobre la propia virola del molino, actuando éste como rotor, eliminando de este modo los costosos y complicados sistemas de accionamiento tradicionales: reductor, embrague y conjunto piñón-corona.

Una última tendencia es reemplazar los cojinetes tradicionales en los cuellos de entrada y salida del molino por apoyos directos flotantes sobre la virola de modo similar a la solución adoptada para el motor eléctrico; de este modo se eliminan las restricciones de paso en los cuellos del molino, y pueden soportarse mejor las elevadísimas cargas generadas por estos enormes molinos.

Estos nuevos desarrollos que surgieron en Europa hace casi 20 años, son la base actual del movimiento hacia el gigantismo, pero no hay que olvidar que algunos de estos “supermolinos” siguen teniendo serios problemas mecánicos que han causado difíciles situaciones económicas, tanto para los constructores de los molinos como para sus usuarios.

En los circuitos con molinos gigantes, se manipulan pulpas, con caudales del orden de 6.000 m3/h, que deben ser bombeadas a las baterías de hidrociclones.

Se han desarrollado bombas centrifugas de pulpas, también gigantescas, de más de 500 mm de diámetro de aspiración, accionadas por motores de más de 1.000 kW.

6. El futuro

El aumento de capacidad en las plantas de tratamiento va en la dirección de reducir los costos operativos, como única alternativa de supervivencia frente a los cada vez más bajos precios de los metales básicos.

Poniendo como ejemplo el cobre, este metal ha llegado a caer hasta valores impensables del orden de 0,60 USD por libra. Según cifras de dominio público, los mayores productores mundiales, con procesos convencionales moliendaflotación tienen costos de producción del orden de 0,55/0,70 USD por libra..... sobran las palabras.

Los productores de cobre vía hidrometalúrgica presentan en cambio costos de producción de 0,30/0,50 USD por libra, y debe tenerse en cuenta que la producción unitaria de las plantas hidrometalúrgicas en términos generales es inferior a la cuarta parte de la producción en plantas convencionales, lo que nos da una idea clara de la gran diferencia de costo operativo entre la vía convencional y la hidrometalúrgica.

Podría decirse que la Hidrometalúrgia está en sus comienzos, por lo que es de esperar que los costos de producción se vean reducidos en un plazo breve, con la introducción de mejoras en los procesos de lixiviación, extracción por solventes y electrodeposición.

Hace tan sólo unos años que han empezado a desarrollarse procesos de biolixiviación que van a permitir, una vez puestos a punto, reducir drásticamente los costos de producción.

La Hidrometalúrgia, es hoy ampliamente aplicada para el tratamiento de numerosos metales como el oro, cobre, zinc, níquel, cobalto, etc., y la Biometalúrgia puede jugar un papel de importancia, en su desarrollo futuro.

Parece que en este segundo milenio, estamos a las puertas de una nueva era donde un proceso limpio como la biometalúrgia puede devolver la confianza de la sociedad en la actividad minera, que en estos momentos "verdes” goza de tan mala prensa.

Hoy día está sobradamente demostrado que las actividades industriales, necesarias para la supervivencia de nuestra sociedad, no son en absoluto incompatibles con la conservación de nuestro hábitat, el tan en boca de todos Medio Ambiente.


LOS CIRCUITOS DE MOLIENDA

Resumen

A menudo, deberíamos detenernos, y mirando alrededor antes de proseguir preguntarnos: ¿Qué hacemos aquí?, ¿Para qué hemos venido?, ¿Hacia donde vamos?. En términos de tiempo debemos reconocer el presente, al cual hemos llegado a través de un pasado, y en consecuencia elegir el camino más adecuado para alcanzar el futuro.

El trabajo que se presenta se basa en dicha premisa. Sin perder el objetivo técnico de la presentación, pasa revista al concepto de los circuitos de molienda precedentes y actuales, para delinear con seguridad los circuitos futuros.

Hace tan sólo pocas décadas, los circuitos de molienda eran bien abiertos, sin clasificación, o bien en caso de ser cerrados, mediante clasificadores mecánicos de rastrillo o tornillo.

El aumento de la capacidad de las plantas obligó a la instalación de circuitos con varias líneas idénticas, (hasta 15), constituidas por molinos de pequeño tamaño y clasificadores mecánicos; lo mismo sucedía en los circuitos de flotación.

La caída de los precios de los metales condujo a diseños de circuitos de gran capacidad de menores costes, llegando así a molinos de bolas de hasta 6 m de diámetro, donde los clasificadores perdieron definitivamente su batalla frente a los hidrociclones, que además debieron instalarse en grupos para alcanzar las capacidades requeridas.

Se reducía así el espacio necesario, lo que suponía un considerable ahorro, y a veces la única posibilidad de ampliación, debido a la escasez de espacio “económico”, allá donde las plantas se ubicaban. Las moliendas autógena y semiautógena, representan el último avance hacia el gigantismo, con molinos de hasta 12 m de diámetro y bombas de 6.000 m3/h.

Lamentablemente los hidrociclones, condicionados por el tamaño de partícula no pueden seguir la misma carrera, a menos que se acepte la pérdida de eficiencia en los procesos posteriores, en el supuesto de que éstos sean convencionales.

Posiblemente estamos a las puertas de una nueva era, donde la molienda, proceso ineficiente en términos energéticos, donde los haya, pase a un plano secundario y la hidrometalurgia con la colaboración desinteresada de diminutos seres, las bacterias, transforme la minería en un proceso eficiente y limpio; estamos entrando en la BioMinería.